火花机分中不准确，位置偏差
1）使用传统的“电极碰工件进行分中”的方法，由于分中属于面接触，电极与工件之间存在的
诸多因素都会影响分中精度在工作台上固定一个基准球作为参照，加工前在主轴头上装夹一个
基准球，对工件进行分中，然后再对工作台上的基准球分中，这样就得到一个距离关系，
之后所有的电极都对基准球进行分中。2）电极与工件基准面精度差，有杂物----保证电极
与工件基准面的精度，并擦拭干净。
3）感知速度不要太快（设置F:75mm/min）
4）使用精密的装夹定位系统。
放电机加工尺寸不合格
1）加工后尺寸偏小-----通常情况下，使用自动编程加工后的尺寸会稍偏小，这样更安全。
2）电极尺寸超差-----检查电极尺寸，这是前提。
3）尺寸精度要求极高-----根据加工情况，预先加工，实测电极尺寸与加工后的尺寸，
调整平动半径。
电火花机加工效率低
1）起始放电加工效率低-----电极尺寸缩放量（火花位）要大，自动编程才能选出更大电流的条件
号。型腔要尽可能进行预铣加工。
2）程序中间的放电加工段效率低-----各段条件之间的余量过多，可以适当减少两段之间的加工
余量。
3）程序的最后几段放电加工效率低-----使用定时加工功能来有效控制精加工时间
需要设定加工时间）。
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4）面积输入过小-----系统以面积作为限制门槛，即使电极尺寸缩放量再大，由于面积太小，
也不会产生大的放电条件。此类情况，可以适当人为增大输入的面积值。
5）应用类型选择不正确-----比如实际是大型腔的加工而选择了“标准”应用类型。
所有应用类型中“微细加工”效率最低。
6）加工优先权-----选择低损耗优先权则效率低，选择高效率优先权则速度快，损耗偏大。
7）放电、抬刀组合不合理-----根据加工状态，调整抬刀高度、放电时间与之匹配。
8）优化参数-----减少脉冲间隙P，加大伺服基准COMP。
9）改进工艺-----使用石墨电极，大幅度提升整体生产效率。火花机电极损耗大
火花机电极损耗大
1）使用参数不当-----应使用优先权为低损耗的加工参数。小电极可选用微细加工应用类型。
2）放电条件号太强-----对于尖小电极，不能使用大电流加工。
3）放电能量太小，加工效率低下导致电极长时间的放电而损耗-----如果电极损耗大的同时
伴随加工速度太慢的情况，请提高加工效率。
4）电极材料不好-----使用纯度高的紫铜，或者使用损耗更低的洛铜甚至是铜钨合金
作为电极材料。
5）脉冲宽度太小-----加大条件号中的脉冲宽度T，可以显著降低电极损耗。
6）脉冲波形-----使用低损耗，带有斜度的放电波形模式。放电机加工表面不均匀
放电机加工表面不均匀
1）电极材料不好，有杂质-----使用纯度高的紫铜或者洛铜。
2）平动方式选择不当-----使用DOWN/ORB平动，并且精加工段使用定时加工。
3）不合适的火花油，如火花油黏度大-----更换合适的精加工火花油。
需要优化参数-----适当降低放电时间TEROS，增大脉冲间隙P，减少伺服基准COMP。
4）不均匀的冲液方式-----精加工不要附加局部冲液。
5）亚光表面加工-----难度系数大，推荐加工至VDI14，更精细的加工表面对各方面的条件
有苛刻要求。放电加工机的镜面效果不好
元鑫火花加工机的镜面效果不好
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1）有些工件材料无法达到镜面加工效果，如SKD11、Cr12MoV、DC53（大多数五金冲压模具钢）
-----推荐使用镜面加工钢材，如SKD61、S136、718HH、NAK80等，或者纠正认识偏差。
2）加工面积太大，达不到均匀的镜面效果-----面积大于25平方厘米应使用混粉加工。
3）平动方式选择不当-----使用DOWN/ORB平动，精加工使用定时加工功能。
4）加工面积输入不准确-----输入准确的加工面积，以便系统自动设定定时。
5）镜面加工段条件-----根据加工状态，调整抬刀高度、放电时间、抬刀速度与之匹配，
不要使用冲液，液面流动要小。
6）加工开始阶段，放电不稳定，频繁抬刀
系统自动检测、自适应调整带来的影响-----关闭条件号中的一些自动保护功能（ACC2/ACC4）
、降低检测灵敏度MS，或者将放电时间与抬刀高度的控制设定为根据用户的设置（User/Fix），
这样抬刀呈现为有规律、可控的状态。（不推荐，往往这种不稳定是具有保护作用的）
7）优化加工参数-----优化放电时间、抬刀高度、抬刀速度、脉冲间隙、伺服基准。
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